유리병 제조공정 공유

유리병 제조 공정에는 몇 가지 정밀한 단계가 포함되며 주요 흐름은 다음과 같습니다.

생산 공정은 원료 준비 단계부터 시작됩니다. 규사, 탄산나트륨, 석회석 등 기초원료를 주로 사용하며, 정밀 계량 후 혼합공정에 들어갑니다. 자원 활용도를 높이기 위해 일반적으로 적당량의 분쇄 유리를 보조 원료로 첨가합니다.

용해 단계에서는 혼합된 원료가 고온 처리를 위해 유리 용해로로 보내집니다.- 용해로는 24시간 동안 연속 가동되며, 용해로 내부 온도는 1500도 이상으로 안정적으로 유지되어야 약 24시간 이내에 원료가 완전히 용해되어 균질한 유리액체가 됩니다.

성형 공정은 제품 요구 사항에 따라 다양한 공정을 선택합니다. 블로우 성형은 공기 흐름을 사용하여 금형 내에서 용융된 유리의 모양을 만드는 반면, 다이 캐스팅은 기계적 압력을 사용하여 모양을 완성합니다. 성형된 유리 제품은 즉시 어닐링로에 들어가야 하며, 여기서 프로그래밍된 가열 및 느린 냉각 과정을 통해 내부 응력이 제거되어 제품의 구조적 안정성이 보장됩니다.

냉각 시스템은 경사 냉각을 사용하여 유리병의 온도를 정밀하게 제어하여 재료의 기계적 강도를 향상시킵니다. 고객의 요구에 따라 스프레이, 프린팅 등의 후속 표면 처리를 적용하여 제품의 장식적 매력과 브랜드 인지도를 높일 수 있습니다.

재료 선택 측면에서 소다{0}석회 유리와 붕규산 유리는 각각 고유한 특성을 가지고 있습니다.

소다석회 유리는 원자재 비용이 저렴하고 생산 공정이 성숙하다는 장점이 있으며 일반 화학물질에 대해 우수한 안정성을 나타냅니다. 그러나 내열성은 제한적입니다. 작동 온도가 60도를 초과하면 균열이 발생할 위험이 있어 고온 애플리케이션에 적합하지 않습니다-.

반면, 붕규산 유리는 내열성이 뛰어나 800-1300도의 고온 환경을 견딜 수 있습니다. 재료 구조는 더 높은 기계적 강도를 제공하여 파손 가능성을 효과적으로 줄입니다. 또한, 빛 투과율과 표면광택이 우수하여 제품의 질감을 크게 향상시켜 줍니다. 그러나 복잡한 제조공정과 높은 원재료비로 인해 일반 소다석회유리에 비해 시장가격이 훨씬 높다.

재료를 선택할 때 기업은 가장 적합한 유리 재료 솔루션을 결정하기 위해 응용 시나리오, 성능 요구 사항 및 비용 예산을 종합적으로 고려해야 합니다.