유리병 생산 공정 및 제품 승인

유리병을 만드는데 사용되는 원료는 대부분 모래, 소다회, 석회석이다. 이러한 혼합 물질에는 유리 파편이 추가됩니다.
원자재와 유리 조각은 165도의 고온에서 계속 녹습니다. 용광로는 하루 24시간 가동되며, 원료를 혼합하여 용융유리를 형성하는 데 약 24시간이 소요됩니다. 용융 유리는 재료 채널에 따라 처리된 다음 채널 끝에서 정확한 온도 설정과 함께 유리 흐름이 무게를 기준으로 블록으로 절단됩니다.
일반적으로 IS 기계에서 수행되는 압력 분사 또는 분사 분사라는 두 가지 성형 공정이 있습니다. 유리병을 가압 불어 가공한 재료 방울을 금속 재료 플런저가 들어 있는 블랭크 금형에 떨어뜨려 압착하는데, 여기서 금형의 형상이 예상되며 빌렛이라고 합니다. 그러면 다음으로 빌렛을 최종 금형에 옮겨 넣고, 이를 금형에 불어넣어 최종 정밀 측정을 수행합니다. 이 공정은 일반적으로 입구가 넓은 유리병에 사용되지만, 목이 좁은 유리병의 생산 및 제조에도 사용될 수 있습니다.
잘 절단된 후 블로우 성형 중에 재료 방울이 블랭크 금형으로 압축됩니다. 압축 공기는 빌렛이라고 불리는 물방울을 제자리로 밀어내는 데 사용됩니다. 그런 다음 다시 블로우 성형을 위한 최종 금형으로 이동하여 프레임 유리병의 내부를 형성합니다. 다양한 목 두께를 가진 유리병(좁은 용기)은 취입 장치를 사용하여 생산할 수 있습니다. 유리 용기를 성형한 후 일반적으로 표면 스프레이 처리를 수행합니다. 여전히 매우 뜨거울 때 병이나 캔의 긁힘 방지 기능을 강화하기 위해 이를 핫 엔드 표면 처리라고 합니다. 그 후, 유리병은 어닐링로로 옮겨져 온도가 약 815도로 회복된 후 점차적으로 480도 이하로 감소합니다. 약 2시간이 소요됩니다. 이러한 유형의 재가열 및 느린 냉각은 용기의 압력을 방지합니다. 자연적으로 형성된 유리용기의 내구성을 높여줍니다. 검사 전에 일반적으로 유리 용기의 온도를 100도까지 낮추기 위해 차가운 ​​끝 표면 스프레이로 처리됩니다. 그렇지 않으면 유리가 쉽게 긁힐 수 있습니다.
소둔로의 냉처리 말단을 떠난 후, 제품의 품질을 보장하기 위해 LED빔 기술(LED 감지), 카마라 감지 장비, 종합 감지 장비를 이용하여 육안으로 볼 수 없는 결함을 감지합니다. 여기에는 밀봉 표면 검사, 크기 분석, 벽 두께 검사, 손상 감지, 가장자리 및 바닥 스캐닝, 벽면 스캐닝이 포함되지만 이에 국한되지는 않습니다. 기준에 맞지 않는 병은 자동으로 수거되며, 수거된 병은 녹여 원료로 재사용됩니다. 자동 인식을 통해 고객이 주문한 제품의 품질이 보장됩니다.