유리병 성형공정

I. 성형 과정
유리병 및 단지의 성형 단계는 프로그래밍된 순서에 따라 반복되는 -기계, 전기 및 기타 시스템을 포함하는-결합 작업의 특정 순서를 나타냅니다. 목표는 특정하고 미리 결정된 모양을 갖는 병이나 항아리를 제조하는 것입니다. 현재 유리 용기 생산에는 두 가지 주요 공정이 있습니다. 하나는 목이 좁은 병에 사용되는 "블로우-및-블로우" 방법이고, 입구가 더 넓은 병 및 항아리에는 "프레스-및-블로우" 방법입니다.
블로우-및- 블로우 공정에서 용융된 유리는 처음에 배플을 통해 유입된 압축 공기에 의해 아래쪽으로 강제로 밀려 넥 링 내에서 유리의 모양을 형성합니다. 그 후, 플런저가 약간 후퇴합니다. 그런 다음 압축 공기가 플런저 주변의 틈을 통해 위쪽으로 흘러 유리를 팽창시키고 눌러 패리슨 몰드를 완전히 채웁니다. 이러한 초기 불어넣기 작업을 통해 유리는 속이 빈 예비 모양(패리슨이라고도 함)을 형성한 다음 최종 금형으로 옮겨지고 압축 공기로 두 번째로 불어 최종 형태를 얻습니다.
프레스-및-블로우 공정에서 패리슨은 압축 공기를 사용하여 형성되지 않습니다. 대신, 패리슨 몰드 캐비티의 제한된 공간 내에서 유리를 누르고 변위시키는 긴 플런저에 의해 생성됩니다. 후속 이송(역전) 및 최종 송풍 단계는 타격- 및- 타격 방법과 동일합니다. 일단 성형되면 완성된 병은 테이크아웃 집게를 사용하여 최종 금형에서 추출되고 데드플레이트(Deadplate)에 배치되고-공기의 위쪽 흐름에 의해 냉각되어-컨베이어 메커니즘에 의해 어닐링 단계로 전달될 때까지 기다립니다.
II. 유리병 성형 기계
유리병 성형 기계는 유리병 및 단지를 제조하기 위해 특별히 설계된 장비입니다. 일반적으로 성형 기계는 단일 병을 생산하기 위해 일련의 19가지 기본 작업을 실행합니다. 현재 대부분의 유리병 성형 기계 및 관련 메커니즘은 압축 공기에 의해 작동됩니다. 전체 시스템은 시퀀스의 모든 작업을 조정하는 타이머 네트워크를 통해 전자적으로 제어됩니다.
가장 널리 사용되는 장비 유형은 "개별 섹션"(IS) 기계입니다. 이 기계는 2~20개의 동일하고 독립적인 섹션으로 구성되어 있으며 각 섹션에는 병 생산에 필요한 모든 요구 사항을 충족할 수 있는 완전한 메커니즘 세트가 포함되어 있습니다. 모든 섹션의 용융 유리 덩어리(소포)는 일반적으로 덩어리 분배기라고 하는 이동 슈트를 통해 해당 스테이션으로 전달됩니다. 이러한 성형 기계는 섹션당 1개, 2개, 3개 또는 4개의 병을 동시에 생산할 수 있습니다(각각 단일-gob, 이중-gob, 삼중-gob 및 사중-gob 구성이라고 함). 최근에는 6{10}}gob 머신도 성공적으로 개발되어 상업 생산에 들어갔습니다. 다중 덩어리 생산의 경우 가위는 동시에 유리 덩어리를 절단한 다음 정확히 같은 순간에 블랭크 몰드에 떨어뜨립니다.
III. 가열 냉각
유리는 냉각되면서 수축하고 굳어집니다. 고르지 않거나 빠른 냉각은 유리 내부에 내부 응력을 유발하여 부서지기 쉽거나 부서지기 쉽습니다. 어닐링 레어의 기능은 유리병과 단지를 약 580도까지 가열한 후 성형 단계에서 생성된 응력을 완화하도록 설계된 점진적인 냉각 과정을 거쳐 유리 용기의 구조적 무결성과 안전성을 보장하는 것입니다. 이 어닐링 단계의 지속 시간은 유리의 두께에 따라 달라지며 일반적으로 20~60분 범위입니다.